每一台高质量的卡车。必然出自高水平的制造工厂。近日。商车邦受邀参观了奥铃位于山东诸城的轻卡超级工厂。该工厂和其他国内大多数先进的汽车制造工厂一样。已经实现了大规模机器人自动化生产。在此基础上。奥铃还有很多独到的质量控制手段更值得关注。
其实对于机器人生产汽车的历史我们并不陌生。1961年首台汽车工业用机器人在一条汽车装配生产线正式开始工作。从20世纪70年代末到80年代初开始。全球机器人在汽车行业的应用和发展一直呈现稳步上升态势。从本世纪初。国内汽车制造厂开始引入机器人从事生产工作。在中国。有15%的工业机器人用于汽车整车制造。2013年国内用于汽车整车制造的工业机器人销量约为5529台。2014年这个数字上升为8550台。到2016年。用于汽车整车制造的工业机器人销量约为12380台。
顺应机器人造车时代。奥铃超级工厂的车身部车间于2016年建成投入使用。拥有轻卡。中卡两条生产线。在焊装线上配备了世界知名的德国KUKA焊接机器人以及国际主流的瑞典ABB焊接机器人。
在参观焊装车间时工作人员介绍说。“例如生产一台车身。由原先的人工焊接330秒缩减到目前的122秒。生产效率和产品品质同比提升了近60%。比如车门间隙的控制。一个高技能工。能控制在1.5毫米。目前通过改造之后。机器人能控制在0.5毫米以内。”不过。虽然机器人将产品质量在某些环节提升到了一个新的高度。但要想全面保证产品的质量。光有机器人还不是万能的。
参观工厂的过程中商车邦发现。在冲压。在焊接甚至在喷涂环节奥铃实现了近乎完全的机器人操作控制。但是在车身。底盘的总装生产线。人的参与度依然很高。其实这一部分哪怕是任何细节都会关乎着整台车的最终成品质量。关乎着这台车到达用户手中以后的最终使用成本。那么奥铃超级工厂除了大量应用自动化的机器人之外。如何实现更精准的质量控制呢？
在产品部件采购环节。奥铃规划了720平方米建设实验中心。投资近300万购置检测设备。目前已具备门控制耐久。组合开关耐久。里程表传感器耐久。灯具点亮试验台。玻璃升降器耐久以及三坐标检测等15种零部件检测设备。为确保产品高质量的交付。实现了69个品类的关键零部件防伪。错漏装提示及精准追溯功能。有效保证了产品质量。
在产品装配环节。总装更新电动工具达83把。新增前翻拧紧机。减振器拧紧机。三轴轮胎及四轴骑马螺栓拧紧机等专业工具。取消人工复紧。实现关键部位拧紧。加注等数据的采集分析。防错纠错。在线检测追溯等功能。更精细化地控制了产品质量。
在产品技术改进方面。例如为了提升底盘管线束精细化质量水平。提高产品耐久度。针对底盘管线束布置凌乱。走向不合理。裸露等位置进行了重新理顺。改制。由质量。总装。技术。工艺。采购成立管线束理顺小组。通过调整线束走向。增加双层波纹管。线束管夹等技术手段。持续推进底盘精细化质量提升。通过精细化提升。底盘管线束可靠性。美观度都得到了大幅度的提高。
福田汽车工业互联网展示
在参观的最后。奥铃向我们展示了“福田汽车工业互联网”的数字展板。着眼未来。人或许已经不需要在生产线上承担更多的体力劳动。当工人带着工业级PAD或VR眼镜扫描设备上的二维码后。每一个部件的质量信息都会实时传递到云平台。并用大数据分析进行更精准的质量控制。
到那时。工业互联网将工厂里所有人。产品和设备更有机地连接起来。使得人类和机器能够协同工作。从而创建更高效。更具成本效益的整套业务流程。而随着福田汽车工业互联网理念的深入。奥铃的产品质量还将实现进一步跃升。
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